Materialförderpumpen spielen eine entscheidende Rolle in verschiedenen industriellen Anwendungen, von der Lackierung bis zur Verarbeitung hochviskoser Materialien. In diesem Beitrag werden wir einen Blick auf die verschiedenen Kategorien und Technologien von Materialförderpumpen werfen.

Kategorien von Materialförderpumpen

Materialförderpumpen können grob in drei Kategorien unterteilt werden, abhängig vom Erzeugerdruck:

1. Niederdruckpumpen (0 bis ca. 20 bar)
2. Mitteldruckpumpen (20 bis ca. 250 bar)
3. Hochdruckpumpen (250 bis ca. 500 bar)

Diese Pumpen sind in der Lage, eine Vielzahl von Technologien abzudecken, darunter Airspray, AirCoat / Airmix®, Airless®, Pulver, Klebstoffe und verschiedene professionelle Applikationen.

Hochdruck-Kolbenpumpen (250 bis ca. 500 bar)

Hochdruck-Kolbenpumpen sind eine wichtige Kategorie von Materialförderpumpen. Ihr Funktionsprinzip basiert auf der Verdrängung durch einen Hubkolben. Der Aufbau umfasst einen Zylinder mit Einlass- und Auslassventilen, um sicherzustellen, dass das Fördermedium in eine Richtung bewegt wird.

Die Kolbenpumpe ist nicht kontinuierlich in Betrieb, sondern startet nur, wenn der Druck unter eine bestimmte Grenze fällt, wie beim Auftragen von Material. Die Antriebssysteme können elektrisch, benzinbetrieben oder pneumatisch sein.

2-Kugel-Technologie für flüssige Materialien

Doppeltwirkende Kolbenpumpen verwenden eine 2-Kugel-Technologie für die Versorgung mit flüssigen Materialien. Die Hubbewegung der Teflonmembran ermöglicht das Ansaugen und Versorgen von Material in verschiedenen Kammern.

Diese Pumpen finden Anwendung in verschiedenen Airless-Applikationen, wie Möbel- und Holzverarbeitung, Metallbearbeitung, Bau- und Landmaschinenbeschichtung, Werkzeugmaschinen und Transportmaschinen.

Zahnrad-Technologie (0 bis ca. 20 bar)

Die Zahnrad-Technologie, angetrieben von einem Motor, transportiert Flüssigkeiten zwischen der Gehäusebohrung und den sich drehenden Zahnrädern von der Einlass- zur Auslassseite der Pumpe.

Membran-Technologie (20 bis ca. 250 bar)

Doppelt-Membranpumpen nutzen elektrische oder pneumatische Antriebe zur Erzeugung niedriger Förderdrücke. Die Hubbewegung einer Teflonmembran mit verschiedenen Ventilen ermöglicht die Förderung von Flüssigkeiten.

Quatro-Technologie

Die Quatro-Technologie verwendet einen Kolben, der über zwei Materialkammern läuft, um eine hohe Strömungsgeschwindigkeit ohne Pulsation zu erzeugen. Diese Pumpen erfüllen die hohen Anforderungen der Automobilindustrie.

Umschaltmotor-Technologie

Umschaltmotoren, die Druckluftmotoren verwenden, ermöglichen hohe Ausbringmengen und minimieren den Pulsationseffekt durch den Wechsel zwischen zwei Kammern.

Dachmanschetten-Dichtung für hochviskose Materialien

Pumpen mit Dachmanschetten-Dichtung sind für abrasive Materialien geeignet und zeichnen sich durch eine lange Lebensdauer aus.

Fazit

Materialförderpumpen spielen eine entscheidende Rolle in verschiedenen Industriezweigen, von der Lackierung bis zur Verarbeitung hochviskoser Materialien. Die Auswahl der richtigen Pumptechnologie hängt von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab. In den kommenden Blogbeiträgen werden wir tiefer in jede Technologie eintauchen und ihre Anwendungen genauer beleuchten. Bleibt dran!

Findet Eure Materialpumpe gleich hier bei uns im Shop!

Fortschrittliche Mischverfahren in der Beschichtungstechnik

Das Mischen von flüssigen Materialien spielt eine entscheidende Rolle in der Beschichtungstechnik, da es darauf abzielt, homogene Produkte aus verschiedenen Komponenten zu erzeugen. In diesem Beitrag werden verschiedene technische Lösungen und Verfahren vorgestellt, die das Mischen von Materialien auf eine fortschrittliche Ebene heben.

Direkteinspritzung (Injectmix)

Die Direkteinspritzung, auch als Injectmix bekannt, ist ein innovatives Verfahren, bei dem Grundmaterialien in einem Katalysator sofort dosiert und gemischt werden, ohne eine Vormischkammer zu verwenden. Der Prozess findet in einem Inline-Mischer statt, wodurch eine schnelle und präzise Mischung ermöglicht wird. Dieses Verfahren eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen eine schnelle Reaktion und direkte Mischung erforderlich sind.

Pulse Free Electronic Control (PFE)

Die Pulse Free Electronic Control (PFE) basiert auf Pumpen, die unter Druck fließfähige Materialien hochgenau dosieren. Diese Technologie gewährleistet eine elektronisch gesteuerte Pulsationsfreiheit, was bedeutet, dass die Dosierung präzise und kontrolliert erfolgt. Beim Einsatz von PFE erfolgt die Einspritzung von Grundmaterial und Katalysator aufeinander abgestimmt. Die elektronische Steuerung sorgt dafür, dass das gewünschte Volumen genau dosiert wird.

Funktionsweise:

1. Berechnung des Katalysatorpumpenhubes: Beim Einspritzen des Grundmaterials wird berechnet, ob der Pumpenhub des Katalysators ausreicht, um das voreingestellte Volumen einzuspritzen.
2. Dynamische Anpassung: Bei Bedarf wird während des Einspritzens des Grundmaterials über ein elektronisches Signal die Umschaltung im Hintergrund der Katalysatorpumpe erzwungen.

Die PFE-Technologie ermöglicht eine präzise Dosierung, was insbesondere in Anwendungen mit hohen Anforderungen an die Mischgenauigkeit von Vorteil ist.

Mechanisches Mischen

Das mechanische Mischen beinhaltet das Verbinden von zwei Materialabschnitten in einer Pumpe, was zu einem festen Mischungsverhältnis für Zweikomponenten- (2K-) Lacke führt. Wenn eine Änderung des Mischungsverhältnisses erforderlich ist, wird eine andere Pumpeneinheit mit dem entsprechenden neuen Mischungsverhältnis benötigt. Dieses Verfahren bietet Flexibilität, erfordert jedoch den Austausch von Pumpeneinheiten, um das gewünschte Mischungsverhältnis zu erreichen.

Das Mischen von flüssigen Materialien wird in der Beschichtungstechnik immer anspruchsvoller, da Präzision und Effizienz gefragt sind. Die hier vorgestellten fortschrittlichen Mischverfahren tragen dazu bei, den Herausforderungen moderner Beschichtungsanwendungen gerecht zu werden. In unserem nächsten Beitrag werden wir uns weiteren innovativen Technologien in der Beschichtungstechnik widmen. Bleiben Sie dran!

Finden sie jetzt passende Produkte in unserem Shop!

Die Welt der Beschichtungstechnologien erfordert nicht nur fortschrittliche Materialien, sondern auch hochentwickelte Dosiersysteme, um optimale Ergebnisse zu erzielen. In diesem Beitrag werfen wir einen genaueren Blick auf die Dosierungstechnologie von 2K-Anlagen, die die Grundlage für die präzise Mischung von Lacken und Beschichtungsmaterialien bildet.

Dosierung im Überblick

Dosieren bedeutet, eine abgemessene Menge eines Materials, basierend auf Volumen oder Gewicht und abhängig von der Dichte des Beschichtungsstoffs, zu liefern. Je nach Viskosität und Beschaffenheit des Materials gibt es verschiedene technische Ansätze für Dosieranlagen.

Festeingestellte Dosierverhältnisse

Ein Ansatz zur Dosierung in 2K-Anlagen ist die Verwendung festeingestellter Dosierverhältnisse. Hier wird das Verhältnis zwischen den beiden Komponenten, beispielsweise A und B, über ein definiertes Volumenverhältnis der Pumpen festgelegt. Das Dosierverhältnis kann nur durch den Austausch der Unterpumpen verändert werden.

Elektronische Lösungen mit Steuergerät

Moderne Dosieranlagen nutzen elektronische Steuergeräte für eine präzise Dosierung. Zwei verschiedene Messprinzipien kommen hierbei zum Einsatz:

Hubsensor

Bei diesem Prinzip, bei dem sich der Volumenzähler außerhalb des Farbstroms befindet, wird der Hub des Luftmotors oder des Materialkolbens gemessen. Dies ermöglicht eine indirekte Messung des Materials, ohne dass das Medium den Volumenzähler blockieren kann. Der Nachteil ist, dass es nur für einen Farbton geeignet ist und keine Mehrfarbenanlagen möglich sind.

Zahnradmesszelle

Die Zahnradmesszelle verwendet ein präzises Zahnradpaar als Messwerk, das eine hohe Genauigkeit gewährleistet. Ein Signalaufnehmer-System erfasst zahnweise jede Messwerkdrehung. Ein möglicher Nachteil besteht in der Möglichkeit des Verstopfens durch das durchfließende Medium.

Massendurchflussmesser (Coriolis-Sensor)

Der Coriolis-Sensor nutzt ein berührungsloses Messprinzip. Das Material durchströmt einen Rohrbogen, der durch Aktoren in Schwingungen versetzt wird. Ein Verstopfen durch das Medium ist nicht möglich, was Stillstandzeiten minimiert. Der Nachteil dieses Prinzips ist der höhere Preis und eine Mindestabnahmemenge.

Dosierungstechnologie im Einsatz

Die Dosierungstechnologie bildet das Herzstück jeder 2K-Anlage. Ihre Auswahl hängt von verschiedenen Faktoren ab, darunter die Art des Beschichtungsmaterials, die gewünschte Präzision und die Anforderungen der Anwendung. Moderne Dosiersysteme bieten eine Vielzahl von Möglichkeiten, um den individuellen Bedürfnissen gerecht zu werden und so die Kunst der präzisen Dosierung zu beherrschen.

In unserem nächsten Beitrag werden wir tiefer in die spezifischen Anforderungen und Einsatzgebiete der verschiedenen Dosierungstechnologien eintauchen. Bleiben Sie dran!

Finde das richtige Tool in unserem Shop!

Temperieren in der Beschichtungstechnik: Technische Hilfsmittel für optimale Bedingungen

In der Welt der Beschichtungstechnik ist die Temperierung von Material und Zerstäuberluft ein entscheidender Faktor, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Die Anwendung von Wärme oder Kälte durch technische Hilfsmittel spielt eine entscheidende Rolle bei der Konditionierung von Materialien. Im Folgenden werden einige gängige Beispiele für das Temperieren in der Beschichtungstechnik näher erläutert.

Materialerhitzer: Präzise Viskositätskontrolle

Ein wesentliches Werkzeug in der Beschichtungstechnik ist der Materialerhitzer, der technisch als Material-Durchflusserhitzer aufgebaut ist. Hierbei strömt das flüssige Material durch einen Wärmetauscher, der von elektrischen Heizelementen erhitzt wird. Dies ermöglicht eine präzise Kontrolle der Viskosität des Materials. Der Einsatz erfolgt in einem Druckbereich von bis zu 500 bar und mit einer maximalen Temperatur von 85 °C.

Anwendungen:

• Material: Veränderung der Viskosität für optimale Verarbeitung.
• Zerstäuberluft: Reduzierung der Trockenzeit; Verbesserung der Beschichtungsqualität bei Verfahren wie Airmix oder Airspray.

Heiz- und Kühlmantelbehälter: Optimaler Umgang mit temperaturempfindlichen Materialien

Doppelwandige Materialdruckbehälter, bekannt als Heiz- und Kühlmantelbehälter, bieten ein Volumen von 4 bis 1.000 Litern. Diese Behälter sind darauf ausgelegt, temperaturempfindliche Materialien unter optimalen Bedingungen zu verarbeiten. Temperieren: Mit einem maximalen Betriebsdruck von 4,5 / 2,5 bar bei 100°C und 6,0 / 3,0 bar bei 50°C ermöglichen sie eine präzise Kontrolle der Materialtemperatur.

Heizmanschette oder Heizmantel: Zusätzliche Flexibilität für spezifische Anforderungen

Einige Hersteller bieten Heizmanschetten oder Heizmäntel als Zubehör für Materialdruckgefäße oder Farbmischgefäße an. Diese ermöglichen eine gezielte Erwärmung des Materials, um spezifische Anforderungen zu erfüllen. Die Flexibilität, Heizmanschetten oder Heizmäntel als Zusatzausrüstung einzusetzen, trägt dazu bei, den individuellen Bedürfnissen gerecht zu werden.

Die präzise Temperierung von Material und Zerstäuberluft ist entscheidend für die Qualität und Effizienz in der Beschichtungstechnik. Die hier genannten technischen Hilfsmittel bieten die notwendige Kontrolle und Flexibilität, um den Anforderungen verschiedener Beschichtungsprozesse gerecht zu werden. In unserem nächsten Beitrag werden wir uns mit weiteren Aspekten der fortschrittlichen Beschichtungstechnik auseinandersetzen. Bleiben Sie gespannt!

Finde Sie passende Produkte jetzt in unserem Shop!

Anwendungen von Dämm- und Klebstoffen in verschiedenen Technologien

Klebstoffe in der Automobilindustrie

Definition von Klebstoff:
Kleben ist die Herstellung einer festen Verbindung zwischen zwei Materialien unter Zuhilfenahme eines Klebstoffes. Dieser härtet durch physikalische Trocknung oder durch chemische Reaktion aus. Klebstoffe können in lösemittelbasierte, wasserbasierte, 1-Komponenten- und 2-Komponenten-Kleber unterschieden werden.

In der Automobilindustrie werden Klebstoffe für verschiedene Zwecke eingesetzt, einschließlich der Verbindung von nicht-metallischen Werkstoffen durch Oberflächenhaftung und innere Festigkeit (Adhäsion und Kohäsion). Dies ermöglicht feste Verbindungen, ohne dass sich das Gefüge der Körper wesentlich verändert.

Dämmstoffe in der Automobilindustrie

Definition von Dämmstoff:
Spritzbare Dämpfungsmassen werden aufgrund ihrer Leichtbauvorteile in der Automobilindustrie verwendet. Sie kommen beispielsweise bei der akustischen und Vibrationsdämpfung von Bodengruppen, Türen, Dächern und Trennwänden zum Einsatz.

Technologien für Dämm- und Klebstoffauftrag:

1. Potting:

• Anwendung: Elektrische Baugruppen werden mit flüssigem 2K-Harz vergossen, um sie vor Stößen, Vibrationen, Flüssigkeiten und Korrosionsmitteln zu schützen.

1. Raupenauftrag:

• Anwendung: Verkleben von zwei Werkstücken, Erzeugung von Wasser- oder Luftabdichtungen.

1. Tropfen:

• Anwendung: Befestigen von Dämmmaterial auf Motorhauben, Türen und Heckklappen.

1. Swirlauftrag:

• Anwendung: Spiralförmiger Auftrag von komprimiertem Material mit Luft, um eine dünne Applikationsschicht zu bilden.

1. Streaming:

• Anwendung: Spritzen einer Raupe mit komprimiertem Material für einen größeren Abstand zum Werkstück.

1. Zerstäubung:

• Anwendung: Erfordert einen Re-Zirkulationskreislauf für hochviskose Materialien; Abhängig von Druck, Temperatur, Viskosität und Düsentyp.

Dämmung:

LASD (Liquid Applied Sound Deadener):
Das Aufbringen von flüssiger Schalldämmung durch Roboter in der Automobilindustrie. Diese Methode hat sich als weltweiter Standard etabliert, da sie flexibel ist und Kosten-/Gewichtseinsparungen ermöglicht. LASD reduziert Vibrationen und Geräusche im Fahrzeug, indem es Vibrationsenergie absorbiert und in Wärme umwandelt. Anwendungsgebiete sind Bodenbeläge, Radkästen und Armaturenbretter.

Anwendungsgebiete:

• Matratzenherstellung
• Schaumstoffverarbeitung
• Textilindustrie
• Möbelindustrie
• Schuhindustrie
• Lederindustrie
• Extrusionsanwendungen
• Automotive
• Verpackungsindustrie

Die vielfältigen Anwendungen von Dämm- und Klebstoffen in verschiedenen Technologien unterstreichen ihre Bedeutung in der modernen Fertigung, insbesondere in der Automobilindustrie. Diese Materialien ermöglichen nicht nur feste Verbindungen, sondern auch Schallschutz und Vibrationsdämpfung für eine verbesserte Fahrzeugqualität.

Finde die passenden Produkte gleich hier in unserem Shop!

Technische Arten der Zerstäubung flüssiger Materialien in der Beschichtungstechnik

In der Beschichtungstechnik werden verschiedene Verfahren zur Zerstäubung flüssiger Materialien eingesetzt. Diese Verfahren bieten unterschiedliche Vorteile und sind auf spezifische Anwendungen und Materialien zugeschnitten. Hier sind einige der technischen Arten der Zerstäubung:

1. Airspray (Konventionelles Luftzerstäubungsverfahren)

Definition:

Bei Airspray wird das Beschichtungsmaterial mit einem Luftdruck von 2 bis maximal 4 bar zerstäubt. Die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Material- und Luftstrom führt zur Zerteilung des Beschichtungsstoffs in Tröpfchen. Je höher die Geschwindigkeitsdifferenz, desto feiner die Zerstäubung, aber auch mehr Spritznebel entsteht.

Anwendungsgebiete:

Automobilinstandsetzung, Handwerk, Industrie.

Beschichtungsstoffe:

Wasserbasierende und lösemittelhaltige Lacke, Lasuren, Beizen, Klarlacke, Grundierungen, Decklacke, 2K-Materialien, etc.

2. Airless

Funktionsweise:

Beim Airless-Verfahren wird der Beschichtungsstoff durch hohe Drücke (bis zu 530 bar) durch eine Düse gepresst, wodurch er in feine Tröpfchen zerrissen wird. Durch Änderung des Materialdrucks, der Düsenbohrung und der Viskosität können verschiedene Zerstäubungsqualitäten erreicht werden.

Anwendungsgebiete:

Handwerk, Korrosionsschutz, Industrie.

Beschichtungsstoffe:

Lacke, Öle, Trennmittel, Kunstharzlacke, PVC-Lacke, 2-K-Lacke, Grundierungen, Füller, Brandschutzfarben, Rostschutzfarben, Dispersion, Latexfarben, Klebstoffe, Dichtstoffe, Fassadenfarbe, Dachbeschichtungen, Bodenbeschichtungen, Silikonharzfarbe, Spachtelmasse, etc.

3. Luftunterstützende Airless Technologie, AirCoat und Airmix

Definition:

AirCoat und Airmix sind luftunterstützte Spritzverfahren, basierend auf der Airlesstechnik. Durch die Zufuhr von Druckluft wird eine besonders weiche Zerstäubung erzeugt. Die Technologie ermöglicht hochwertige Oberflächen.

Anwendungsgebiete:

Metall- und Holzverarbeitung, Holzbeschichtung, Möbelproduktion, Stahlbau.

Beschichtungsstoffe:

Lacke, Lasuren, Beizen, Klarlacke, Grundierungen, Decklacke, 2K-Materialien, etc.

4. Elektrostatik für die Zerstäubung flüssiger Materialien

Definition:

Elektrostatische Beschichtungsverfahren nutzen die Eigenschaften elektrisch geladener Teilchen. Ein elektrostatisches Feld erzeugt eine Anziehungskraft auf das zu beschichtende Werkstück, wodurch eine gleichmäßige Beschichtung erzielt wird.

Anwendungsgebiete:

Fahrradrahmenbau, Automobilindustrie, allgemeine Industrie.

Beschichtungsstoffe:

Emaillelacke, Lacke, Zweikomponenten-Beschichtungsmaterialien.

Elektrostatische Verfahren bieten eine präzise Beschichtung und werden für verschiedene Anwendungen eingesetzt, abhängig von den spezifischen Anforderungen und Materialien.

SATA Filter – beste Qualität beim Arbeiten mit Lackierpistolen

Für eine ideale Qualität beim Arbeiten mit Lackierpistolen bieten sich SATA Filter an. Die qualitativ hochwertigen Filter bieten zahlreiche Eigenschaften, die beim Verwenden von Lackierpistolen essenziell sind. Sehen wir uns aber erst einmal die verschiedenen Arten von Filtern an, die in Lackierpistolen verwendet werden:

• Luftfilter: Diese Filter sind in der Regel am Eingang des Druckluftsystems angebracht, um sicherzustellen, dass die zugeführte Luft sauber und trocken ist. Sie verhindern das Eindringen von Staub, Schmutz und Feuchtigkeit in das Druckluftsystem, was zu einer besseren Lackierqualität beiträgt und die Lebensdauer der Lackierpistole verlängert.
• Flüssigkeitsfilter: Diese Filter befinden sich normalerweise am Eingang der Lackierpistole und dienen dazu, Lacke und Beschichtungsstoffe von Verunreinigungen zu reinigen, bevor sie versprüht werden. Sie können Partikel und Schmutzpartikel aus dem Lack herausfiltern und so sicherstellen, dass die Lackierung gleichmäßig und frei von Defekten ist.
• Feinfilter: Feinfilter werden oft in Kombination mit Flüssigkeitsfiltern verwendet und sind in der Lage, noch kleinere Partikel aus dem Lack zu entfernen. Dies ist besonders wichtig bei hochwertigen Lackierarbeiten, bei denen eine sehr glatte Oberfläche erforderlich ist.
• Abscheiderfilter: Diese Filter werden verwendet, um eventuell anfallende Dämpfe oder Aerosole aus dem Lackierprozess abzuscheiden, bevor sie in die Umgebung gelangen. Sie sind wichtig, um die Umwelt zu schützen und sicherzustellen, dass gesundheitsschädliche Dämpfe nicht eingeatmet werden.

SATA Filter für sauberes Arbeiten

Bei der Verwendung von SATA Filtern können Sie auf verschiedene Filter zurückgreifen. Dazu zählen einstufige Öl- / Wasserabscheider mit Sinterfiltern, zweistufige (ergänzend Feinfilter) und dreistufige (mit zusätzlichem Aktivkohlefilter) Filter. Die SATA Filter, die mit Druckluft funktionieren, sorgen so dafür, dass Lackstörungen nicht mehr auftreten können. Das bedeutet, dass ein sauberes Arbeiten garantiert ist und Staubeinschlüsse, Kondensat oder Silikonkrater nicht mehr vorkommen. Im Umkehrschluss bedeutet das, dass auf Nacharbeiten, die besonders kosten- und zeitintensiv sein können, nicht mehr nötig sind.

SATA Filter im Lackiertechnik-Shop

Wer qualitativ höchste Ansprüche voraussetzt, der kommt an SATA Filtern nicht vorbei. Ein weiteres Extra bieten übrigens die dreistufigen SATA Filter, deren aufbereitete Druckluft als Lackierluft ebenso genutzt werden kann, wie zur Versorgung von fremdbelüfteten Atemschutzsystemen. Erhältlich sind im Lackiertechnik-Shop SATA Filter der 100er-, 400er– und 500er-Serie, sowie entsprechendes Zubehör für Druckluftfilter.

Atemschutzfilter für sichere Lackierarbeiten

Bei Lackierarbeiten sind Atemschutzfilter ein wichtiger Bestandteil, um sich vor schädlichen Dämpfen, Gasen, Partikeln oder Aerosolen zu schützen. Bei der persönlichen Schutzausrüstung sollten Atemschutzfilter also nicht fehlen. Dabei kann der Lackierer auf unterschiedliche Atemschutzfilter zurückgreifen:

• Partikelfilter (P-Filter): Partikelfilter sind darauf spezialisiert, feste Partikel wie Staub, Schmutz und feine Lackpartikel abzufangen. Sie sind mit einem Buchstaben “P” gekennzeichnet und einer Zahl, die die Filtereffizienz angibt (z. B. P95 oder P100). P100-Filter bieten die höchste Filtrationsleistung und sind gegen Partikel mit einer Größe von 0,3 Mikrometern oder größer wirksam.
• Gas- und Dampffilter (A-, B-, E-, K-Filter): Diese Filter sind darauf ausgelegt, schädliche Gase, Dämpfe und chemische Dämpfe zu entfernen, die bei der Verwendung von Lacken, Lösungsmitteln und anderen Beschichtungsmaterialien entstehen können. Die Art des Filters wird durch Buchstaben wie A, B, E oder K gekennzeichnet, wobei jeder Buchstabe auf bestimmte Gase oder Dämpfe abzielt. Beispielsweise ist ein A1-Filter für organische Gase und Dämpfe geeignet, während ein B2-Filter für anorganische Gase und Dämpfe ausgelegt ist.
• Kombinationsfilter (A1P2, A2B2E2K1-P3): In einigen Fällen, wenn Lackierer verschiedenen Gefahren ausgesetzt sind, werden Kombinationsfilter verwendet. Diese kombinieren Partikel- und Gasfilter, um eine umfassendere Abdeckung zu bieten. Die Bezeichnung enthält Informationen über die Filtereffizienz und die Arten von Partikeln und Gasen, die der Filter entfernen kann.
• Aktivkohlefilter: Aktivkohlefilter werden häufig in Atemschutzmasken für Lackierer verwendet. Sie sind besonders wirksam bei der Absorption von organischen Dämpfen und Gasen, da Aktivkohle eine hohe Adsorptionskapazität für diese Stoffe aufweist.

Atemschutzfilter für alle Lackierarbeiten

Somit ist klar, dass es für unterschiedliche Lackierarbeiten auch verschiedene Filter gibt, die einen jeweils ausreichenden Schutz anbieten. In Kombination mit Druckluftfiltern bieten Atemschutzfilter eine weitere Besonderheit und zwar bei fremdbelüftetem Atemschutz. Hierbei kann aufbereitete Druckluft in Atemluft umgewandelt werden. Bei diesem Prozess werden Öle, Schmutzpartikel und weitere lackschädliche Substanzen aus der Druckluft entfernt, sodass die Luft weiterverwendet werden kann.

Hochwertige Atemschutzfilter im Lackiertechnik-Shop

Damit jeder auf die qualitativ bestmöglichen Atemschutzfilter zurückgreifen kann, führt der Lackiertechnik-Shop namhafte Marken im Sortiment. Dazu zählen SATA, Sames Kremlin und auch Anest Iwata. Je nachdem, welche Arbeitsbedingungen herrschen und welchen spezifischen Gefahren ein Lackierer bei der Arbeit ausgesetzt sein kann, sind entsprechende Atemschutzfilter zu verwenden, um einen effektiven Schutz zu gewährleisten. Auch die richtige Passform ist entscheidend, um die Schutzwirkung jederzeit aufrechtzuerhalten.

Wichtig für die Arbeit: Die Schutzmaske beim Lackieren

Je nachdem, welche Arbeiten ein Lackierer zu verrichten hat, ist eine entsprechende Maske erforderlich. Dabei geht es allerdings nicht nur darum, sich selbst zu schützen. Schutzmasken beim Lackieren haben noch weitere Aufgaben:

• Schutz vor Dämpfen: Beim Lackieren von Oberflächen entstehen Dämpfe und Aerosole, die gesundheitsschädliche Chemikalien enthalten können. Das Einatmen dieser Dämpfe kann akute oder chronische Atemwegserkrankungen verursachen.
• Schutz vor Partikeln: Lackierarbeiten erzeugen oft feine Lackpartikel und Staub. Dadurch kann es zu Atemwegsreizungen und Atemproblemen kommen.
• Verhinderung von Allergien: Einige Lacke enthalten allergene Substanzen, die allergische Reaktionen auslösen können. Atemschutzmasken zum Lackieren haben eine entsprechende Filterung, um diese Probleme zu verhindern.
• Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Die Berufsgenossenschaft schreibt durch die BGR 190 das Tragen von Atemschutzmasken beim Lackieren vor.
• Verbesserung der Arbeitsqualität: Eine Atemschutzmaske kann die Arbeitsqualität der Lackierer verbessern, indem sie sie vor gesundheitlichen Problemen schützt. Ein gesunder Mitarbeiter ist produktiver und weniger arbeitsunfähig, was sowohl dem Arbeitnehmer als auch dem Arbeitgeber zugutekommt.

Lackierer: die passende Maske finden

Damit Lackierer für ihre Arbeiten immer die richtige Maske parat haben, bietet der Lackiertechnik-Shop eine Reihe von Atemschutzmasken fürs Lackieren an. Besonders effektiven Schutz bieten dabei die Schutzmasken der SATA GmbH & Co. KG. Gerade in der Nasslackiertechnologie und der Nasslackapplikation hat das Unternehmen weltweit eine führende Position inne. So sind im Onlineshop nicht nur Lackierer  Masken für Einsteiger zu finden, sondern mit der SATA vision 2000 auch ein Allrounder, auf den man im Betrieb kaum verzichten kann. Das Flaggschiff, die SATA air vision 5000 bietet zudem nicht nur einen hervorragenden Schutz, sondern eine ganz neue Art der Atemluftzufuhr. Eine hohe Atemluftqualität und ein niedriger Geräuschpegel sind die besonderen Vorteile der Maske.

Atemschutzmaske beim Lackieren – für alle Arbeiten

Egal, welche Arbeiten durchgeführt werden müssen, Kopf- bzw. Atemschutzhauben (HMO / ASS) sind in bester Qualität zu erhalten. Neben der HMO-Kopfschutzhaube, die es auch mit der Eigenschaft “wärmebeständig” gibt, sind zudem die SATA Kopfhaube ASS mit Kopftuch und die SATA Atemschutzhaube CE mit UV-Schutz und Kopf-Brusttuch zu finden. Erhältlich direkt im Lackiertechnik-Shop, dem Fachhandel für Arbeitsschutz und speziell für Lackierer Masken.

Zerstäuben von Pulvern in der Beschichtungstechnik: Elektrostatische Verfahren

Elektrostatische Beschichtungsverfahren spielen eine entscheidende Rolle in der modernen Beschichtungstechnik, sowohl für Flüssig- als auch Pulverbeschichtungen. Diese Verfahren nutzen die physikalischen Eigenschaften von elektrisch geladenen Teilchen, wodurch eine effiziente und präzise Beschichtung von Werkstücken ermöglicht wird.

Elektrostatische Beschichtung im Überblick:

Elektrostatische Beschichtungsverfahren verwenden ein elektrostatisches Feld, das durch einen Niederspannungsgenerator erzeugt wird. Dieses Feld kann Spannungen von bis zu 100.000 Volt erzeugen, wobei die Stromstärke sehr niedrig ist (ca. 100 µA). Die geladenen Beschichtungsteilchen werden von der Oberfläche des zu beschichtenden Werkstücks angezogen. Ein Umgriffs-Effekt kann dazu führen, dass die Teilchen sogar auf der Rückseite des Werkstücks haften.

Elektrostatische Beschichtungstechnologien:

1. Sprühpistolen:

• Anwendung: Flüssig- und Pulverbeschichtungen.
• Technologien: Airspray, Airmix®, AirCoat®.

1. Hochrotationsglockenzerstäuber-Verfahren:

• Anwendung: Flüssig- und Pulverbeschichtungen.

Elektrostatische Pulverbeschichtungstechnologien:

1. Korona-Pulverbeschichtung:

• Verfahren: Ionisationsaufladung mittels Hochspannungskaskade.
• Vorteile: Geringer Verschleiß der Pistole, niedrigerer Druckluft-Verbrauch.
• Anwendungsgebiete: Universell, auch bei Effektpulverlacken.

1. Tribo-Pulverbeschichtung:

• Verfahren: Aufladung der Pulverteilchen durch Reibung in einem PTFE-Rohr.
• Vorteile: Gute Aufladung durch Antihafteigenschaften des PTFE, ideal für Vertiefungen.
• Anwendungsgebiete: Glatte Oberflächen ohne Orangenhauteffekt, gut für Vertiefungen wie Felgenbohrungen.

Elektrostatische Pulverbeschichtungstechnologien bieten präzise Kontrolle über den Beschichtungsprozess und ermöglichen eine effiziente Nutzung des Materials. Die Wahl zwischen Korona- und Tribo-Pulverbeschichtung hängt von den spezifischen Anforderungen und Gegebenheiten des Beschichtungsvorgangs ab.

Effiziente Mischtechniken für viskose Materialien: Viskose Materialien sind in vielen industriellen Anwendungen von großer Bedeutung, insbesondere in der Beschichtungs- und Klebstofftechnologie. Um diese Materialien effizient zu verarbeiten und zu mischen, stehen verschiedene technische Lösungen und Verfahren zur Verfügung. In diesem Blogbeitrag werden wir uns mit den drei Hauptmethoden beschäftigen: dem mechanischen Mischen, dem elektronischen Mischen von Mehrkomponenten-Materialien und dem Zweikomponenten (2K-) Mischkopf.

Mechanisches Mischen von viskosen Materialien

Das mechanische Mischen basiert auf einem Motor, der mit zwei Hydraulikabschnitten verbunden ist. Mit dieser Methode kann ein festes oder variables Dosierverhältnis eingestellt werden. Der hydraulische Härterabschnitt ist mit einem Hebelarm verbunden, um das gewünschte Dosierverhältnis zu erzielen. Diese Technik eignet sich gut für viskose Materialien mit mittlerer Viskosität und ermöglicht eine relativ einfache Einstellung des Mischverhältnisses. Allerdings ist sie möglicherweise nicht ideal für sehr hochviskose Materialien oder Anwendungen, bei denen eine präzise Dosierung erforderlich ist.

Elektronisches Mischen von Mehrkomponenten-Materialien

Beim elektronischen Mischen werden Mehrkomponenten-Materialien über eine Steuerung mit Zahnrädern, volumetrischen Dosierern oder Zahnradpumpen pro Komponente dosiert. Die dosierten Beschichtungsmittel mit vorgegebenem Mischungsverhältnis werden durch einen Statik-Mischer geleitet und mittels eines Mischelements vermischt. Dieses Mischelement besteht typischerweise aus einem schrauben-, lamellen- oder gitterförmigen Gebilde, in dem die hineingepumpten Stoffe durch verdrehende, trennende und wieder zusammenführende Flüssigkeitsströme vermischt werden. Elektronisches Mischen bietet eine präzisere Dosierung und eignet sich daher gut für Anwendungen, bei denen eine genaue Mischung kritisch ist. Zudem ist die Reinigung des Statik-Mischers mit vergleichsweise wenig Lösemittel möglich.

Zweikomponenten (2K-) Mischkopf

Der 2K-Mischkopf ist eine spezielle Vorrichtung, bei der die beiden Komponenten (Grundmaterial und Härter) über getrennte Schläuche zum Auftragskopf geführt und dort gemischt werden. Da das Mischen direkt am Auftragskopf erfolgt, können Produkte mit sehr kurzer Topfzeit verwendet werden. Zudem ist die Reinigung des statischen Mischers mit sehr wenig Lösemittel möglich, da Grundmaterial und Härter nur im abnehmbaren statischen Mischer miteinander in Kontakt kommen. Der 2K-Mischkopf ermöglicht eine präzise Dosierung und eignet sich für Anwendungen, bei denen eine schnelle Reaktionszeit und effizientes Arbeiten gefordert sind.

Bei der Auswahl der geeigneten effizienten Mischtechniken für viskose Materialien müssen verschiedene Faktoren berücksichtigt werden, wie die Viskosität der Materialien, das geforderte Mischungsverhältnis, die gewünschte Reaktionszeit und die Art der Anwendung. Jede der genannten Lösungen hat ihre Vor- und Nachteile, und die Entscheidung hängt von den spezifischen Anforderungen des jeweiligen Projekts ab.

In unserem Lackiertechnikshop finden Sie eine vielfältige Auswahl an hochwertigen Produkten für die Verarbeitung und das Mischen viskose Materialien. Entdecken Sie unsere breite Palette an Lackierpistolen, Mischern, Dosiergeräten und vielem mehr, um Ihre Arbeitsprozesse zu optimieren und erstklassige Ergebnisse zu erzielen. Besuchen Sie unseren Lackiertechnikshop und profitieren Sie von unseren erstklassigen Produkten und kompetenten Beratungsdiensten. Klicken Sie hier, um zum Shop zu gelangen: Lackiertechnikshop.

Erfahren Sie mehr über verschiedene Arten von Korrosionsschutz, einschließlich korrosionsbeständiger Pigmente und widerstandsfähiger Binder. Entdecken Sie Anwendungen wie Bitumen für Fahrzeuge und den Einsatz von Epoxid- und Polyurethan-Korrosionsschutz für Stahlkonstruktionen. Erfahren Sie, wie diese Schutzmaßnahmen vor chemischen Einflüssen, Feuchtigkeit und Rost schützen können. Erfahren Sie auch mehr über umweltfreundliche Korrosionsschutzlösungen auf Wasserbasis.

Ein effektiver Korrosionsschutz umfasst die Verwendung von korrosionsbeständigen Pigmenten wie Bleichromat, Zinkchromat oder Bleimennige. Darüber hinaus enthält er einen robusten Binder, der widerstandsfähig gegenüber chemischen Einflüssen und Feuchtigkeit ist. Er spielt eine entscheidende Rolle beim Schutz von Oberflächen aus Eisen und Stahl.

Antifouling

Grundanstriche, die auf Schiffs- oder Bootsrümpfe aufgebracht werden, um das Wachstum von Wasserorganismen zu verlangsamen.

Bitumen

Bitumen, eine ölbasierte Substanz, findet vielfältige Anwendungen, insbesondere als Korrosionsschutz und Steinschlagschutz für Fahrzeuge.

Epoxid-Korrosionsschutz

Aktiver Korrosions- und Rostschutz auf Eisen- und Stahloberflächen zur späteren Beschichtung. Sehr hart und reibungsbeständig. Resistent gegenüber verdünnten Säuren, Laugen, Erdölprodukten, einigen Lösemitteln, Wasser, Meerwasser usw.

Lösemittelfreier Epoxid-Korrosionsschutz

Langzeitschutz von Stahl- und Betonkonstruktionen vor Korrosion, Abrieb und Chemikalieneinwirkung. Betriebstemperaturbereiche von -40°C bis 560°C

Epoxid-Korrosionsschutz mit hohem Feststoffanteil

Wirkungsvoller Langzeitschutz von Stahlkonstruktionen wie z. B. Stahlbrücken

Mehrkomponenten-Epoxid

Sehr beständig gegen stark salzhaltige und industrielle Umgebungen, Einwirkungen unter der Erdoberfläche, Grund-/Abwasser, Salzwasser und eine Vielzahl von Ölen und Chemikalien.

Zinkhaltiger Epoxid

Eingesetzt auf gestrahltem Stahl bietet dieser Schutz vor Witterungseinflüssen und hat eine sehr gute Salzwasser- und Lösemittelbeständigkeit, besonders nach Auftrage eines Deckanstriches. Anorganische Zinkbeschichtungen sind verträglich mit Epoxiden, Phenolen, Acrylen, Silikonen und vielen anderen Beschichtungen.

Polyurethan

Für den Korrosionsschutz von Stahl bietet sich besonders ein wirtschaftlicher Ansatz an, der unabhängig von Wetterbedingungen angewendet werden kann und stoßfest ist. Dieser Korrosionsschutz trocknet schnell und ermöglicht eine schnelle Aufbringung einer Deckschicht.

Mehrkomponenten-Polyurethan

Wird bei einer Vielzahl von Anstrichsystemen als erste Schicht auf metallischen Oberflächen eingesetzt. Bildet eine antikorrosive Polyurethanschicht und gewährleistet die Haftung zwischen der Oberfläche und der nächsten Schicht.

Korrosionsschutz auf Wasserbasis

Erfüllen die meisten Umweltschutzvorgaben, bedingen längere Trockenzeiten, haben hervorragende Schutzeigenschaften.

Finden Sie Verarbeitungstechnik gleich hier in unserem Shop.

Signiertinten und Signierfarben sind spezielle Tinten und Farben, die zum Signieren oder Kennzeichnen von verschiedenen Materialien verwendet werden. Sie zeichnen sich durch ihre dauerhafte und gut sichtbare Markierung aus, die oft schwer zu entfernen ist.

Signierfarben finden Anwendung in verschiedenen Branchen wie der industriellen Kennzeichnung, der Qualitätssicherung oder im Kunstbereich. Sie bieten eine langanhaltende, wasser- oder wetterbeständige Markierung auf Oberflächen wie Metall, Kunststoff, Holz oder Glas. Die Farben können mit verschiedenen Werkzeugen wie Pinseln, Markierstiften oder Sprühgeräten aufgetragen werden und ermöglichen eine klare und gut sichtbare Beschriftung.

Insgesamt dienen Signiertinten und Signierfarben dazu, eine eindeutige Kennzeichnung oder Signatur anzubringen, die schwer zu entfernen ist und somit Manipulationen oder Fälschungen erschwert.

Signiertinten und Signierfarben sind, Tinten, Lösungsmittel und Reinigungsmittel für eine Vielzahl von Kennzeichnungs- und Markierungsanwendungen in der Industrie und in der Verwaltung.

Anwendungsgebiete

Die chemische Verträglichkeit und die Wechselwirkung mit allen Komponenten von Signiertinten und Signierfarben gewährleisten einen störungsfreien Betrieb bei

• trockener bis nasser
• kalter bis heißer
• dunkler bis heller
• glatter und poröser

Oberfläche.

Farbstofftinten sind transluzent, d. h. der Farbton ändert sich je nach Untergrund. Sie sind auf einem hellen Untergrund zu verwenden und haben schnellste Trocknungszeiten.

Markierungsfarben sind ab einer gewissen Schichtstärke nicht transluzent, d. h. der Farbton ändert sich je nach Untergrund nicht. Sie sind auf einem hellen sowie dunklen Untergrund zu verwenden.

STANDARD-SIGNIERFARBE TYP WPF 1922

Umweltfreundliches Produkt auf Alkoholbasis, schnelle Trocknung, klare Signierpunkte, gute Wetterbeständigkeit. Anwendung: Signieren auf trockenen Oberflächen, z. B. Blechen, Rohren.

STANDARD-SIGNIERTINTE TYP WPT 1800

Umweltfreundliches Produkt auf Alkohol-Acetonbasis, schnelle Trocknung, klare Signierpunkte, für helle Oberflächen. Signieren auf trockenen bzw. leicht feuchten Oberflächen; häufige Anwendung in der Fehlerkennzeichnung.

SPEZIAL-SIGNIERFARBE TYP WPF 0232

Produkt auf Dichlormethanbasis, schnelle Trocknung innerhalb einer Sekunde. Signieren auf trockenen und öligen Oberflächen.

Zusammenfassend kann festgestellt werden, dass die Industrie Signierfarben für verschiedene Anwendungen benötigt. Signierfarben ermöglichen eine klare und dauerhafte Markierung auf verschiedenen Oberflächen wie Metall, Kunststoff oder Glas. Dies ist in der industriellen Fertigung besonders wichtig, um Produkte, Teile oder Komponenten zu kennzeichnen und zu identifizieren. Signierfarben dienen nicht nur der Beschriftung, sondern auch der Rückverfolgbarkeit, Qualitätskontrolle und Sicherheit in der Produktion. Sie helfen, den Materialfluss zu optimieren, die Fehlerquote zu reduzieren und die Effizienz zu steigern. Darüber hinaus tragen Signierfarben zur Vermeidung von Verwechslungen, Fehlern oder Missverständnissen bei, indem sie eine eindeutige Identifizierung gewährleisten. Durch den Einsatz von Signierfarben kann die Industrie die Nachverfolgbarkeit verbessern, die Produktionsprozesse optimieren und eine reibungslose Logistik gewährleisten. Insgesamt sind Signierfarben ein unverzichtbares Werkzeug für die Industrie, um die Produktkennzeichnung und -identifikation zu gewährleisten und eine effektive Produktionsumgebung zu schaffen.

Finden Sie jetzt die ideale Verarbeitungstechnik in unserem Blog!

Möchten sie mehr über Korrosionsschutz erfahren?

Katalytische Polyurethanlacke und -klarlacke sind ein wichtiger Bestandteil vieler industrieller Anwendungen, insbesondere in der Oberflächenbeschichtung. Bei der Herstellung dieser Lacke werden häufig Isocyanate als Härter verwendet. Die Isocyanatkomponente reagiert mit Luftfeuchtigkeit und bildet eine harte kristalline Struktur, die den Lack robust und langlebig macht und ist daher besonders gut für feuchtigkeitsempfindliche Materialien geeignet.

Ein großer Vorteil von katalytischen Polyurethanlacken und -klarlacken, die auf Isocyanaten basieren und auf Feuchtigkeit reagieren, liegt in ihrer Fähigkeit, Feuchtigkeitsempfindliche Materialien zu schützen.

Feuchtigkeitsempfindliche Materialien, wie zum Beispiel Holz oder bestimmte Metalle, können durch Feuchtigkeit und Wassereinwirkung beschädigt werden. Die reaktive Natur der Isocyanatkomponente in Polyurethanlacken ermöglicht es, dass der Lack auf diese Feuchtigkeit reagiert und eine harte kristalline Struktur bildet. Dadurch wird die Oberfläche vor eindringender Feuchtigkeit geschützt.

Durch die Bildung dieser Schutzschicht wird das Material vor Feuchtigkeitseinwirkung abgeschirmt und somit vor Verformung, Quellen, Rissbildung oder Verrottung bewahrt. Dies ist besonders vorteilhaft für Produkte, die im Freien eingesetzt werden, wie beispielsweise Gartenmöbel, Holzfassaden oder Holzterrassen. Aber auch in Innenräumen, in denen Feuchtigkeit vorhanden sein kann, wie in Badezimmern oder Küchen, bieten diese Lacke einen effektiven Schutz.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass katalytische Polyurethanlacke und -klarlacke aufgrund ihrer Feuchtigkeitsreaktion in der Lage sind, feine Risse und Unebenheiten auf der Oberfläche zu füllen. Dadurch entsteht eine glattere und gleichmäßigere Oberfläche, die sowohl ästhetisch ansprechend ist als auch den Schutz des Materials verbessert.

Die Verwendung von Isocyanaten in katalytischen Polyurethanlacken bietet eine Vielzahl von Vorteilen. Die reaktive Natur der Isocyanatkomponente ermöglicht eine schnelle Härtung und Trocknung des Lackes, was zu einer effizienten Produktionszeit führt. Darüber hinaus zeichnen sich Polyurethanlacke durch ihre hervorragende Beständigkeit gegenüber chemischen Einflüssen, Abrieb, Kratzern und UV-Strahlung aus. Sie bieten einen langanhaltenden Schutz für die Oberfläche und bewahren ihre Farbe und Glanz über einen längeren Zeitraum.

Die Langlebigkeit und Vielseitigkeit von katalytischen Polyurethanlacken machen sie zu einer beliebten Wahl in verschiedenen Industriezweigen. Sie werden häufig in der Automobilindustrie eingesetzt, um Fahrzeugoberflächen vor Korrosion, Kratzern und Witterungseinflüssen zu schützen. Darüber hinaus finden sie Anwendung in der Möbelherstellung, im Maschinenbau, in der Elektronikindustrie und in vielen anderen Bereichen, in denen eine hochwertige Oberflächenbeschichtung erforderlich ist.

Die reaktive Natur der Isocyanate erfordert jedoch auch besondere Vorsichtsmaßnahmen bei der Handhabung und Verarbeitung. Isocyanate können potenziell reizend und toxisch sein und erfordern daher eine ordnungsgemäße Sicherheitsausrüstung und gute Belüftung während des Lackierprozesses. Es ist wichtig, alle Sicherheitsrichtlinien und Vorschriften zu befolgen, um eine sichere Arbeitsumgebung zu gewährleisten.

Insgesamt ermöglicht die Reaktion auf Feuchtigkeit bei katalytischen Polyurethanlacken und -klarlacken einen effektiven Schutz von feuchtigkeitsempfindlichen Materialien. Durch die Bildung einer harten kristallinen Schutzschicht werden Schäden durch Feuchtigkeit und Wassereinwirkung verhindert. Dies trägt zur Erhaltung und Verlängerung der Lebensdauer der beschichteten Materialien bei und macht sie zu einer bevorzugten Wahl in verschiedenen Anwendungen, in denen Feuchtigkeitsschutz von großer Bedeutung ist. Ferner bieten katalytische Polyurethanlacke und -klarlacke auf Isocyanatbasis eine ausgezeichnete Kombination aus Haltbarkeit, Vielseitigkeit und Schutz für Oberflächen. Sie sind in der Industrie aufgrund ihrer Fähigkeit, eine harte kristalline Struktur zu bilden und einen langanhaltenden Schutz zu bieten, sehr geschätzt. Mit ihren vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten sind sie eine wertvolle Lösung für die Oberflächenbeschichtung in verschiedenen Branchen. Bei der Verarbeitung ist es jedoch wichtig, alle Sicherheitsvorkehrungen zu beachten, um eine sichere und effektive Anwendung zu gewährleisten.

Anwendungsgebiete

Vielfältige Einsatzbreite vom Holzschrank, Möbel, Autos, Zügen bis hin zum Flugzeug.

Finden Sie jetzt die ideale Verarbeitungstechnik in unserem Blog!

Möchten sie mehr über Korrosionsschutz erfahren?

Die dauerhafte Abdeckung von Beschichtungssystemen spielt eine entscheidende Rolle bei der Erhaltung und Schutz verschiedener Oberflächen. Beschichtungssysteme bestehen oft aus mehreren Schichten, die unterschiedliche Funktionen erfüllen. Dazu gehören unter anderem eine Grundbeschichtung, ein oder mehrere Zwischenbeschichtungen und eine abschließende Deckbeschichtung, wie es beispielsweise in der DIN EN ISO 12944-5 festgelegt ist.

Die Grundbeschichtung bildet die Basis des Beschichtungssystems und dient als Schutz gegen Korrosion, Rost und andere Umwelteinflüsse. Sie wird in der Regel auf den vorbereiteten Untergrund aufgetragen und stellt sicher, dass die Oberfläche vor schädlichen Einflüssen geschützt ist. Die Zwischenbeschichtungen können verschiedene Zwecke erfüllen, wie zum Beispiel zusätzlichen Schutz, Farbgebung oder verbesserte Haftung für die nachfolgenden Schichten. Sie sorgen für eine gleichmäßige und robuste Oberfläche, die den Anforderungen der Anwendung gerecht wird. Die Deckbeschichtung ist die äußerste Schicht des Beschichtungssystems und hat sowohl schützende als auch ästhetische Funktionen. Sie bildet eine Barriere gegen Umwelteinflüsse wie UV-Strahlung, Chemikalien, Wasser und Witterung. Gleichzeitig verleiht sie der Oberfläche ein optisch einwandfreies Erscheinungsbild, indem sie Glanz, Farbe und Textur optimiert.

Dauerhafte Abdeckung

Die dauerhafte Abdeckung dieser Beschichtungssysteme ist von großer Bedeutung, um eine langfristige Wirksamkeit und Beständigkeit zu gewährleisten. Eine qualitativ hochwertige und fachgerechte Applikation der Beschichtungen ist entscheidend, um eine gleichmäßige Verteilung und Haftung auf der Oberfläche zu erreichen. Nur so kann eine effektive Barriere gegen Umwelteinflüsse und chemische Substanzen geschaffen werden. Darüber hinaus ist eine regelmäßige Inspektion und Wartung der Beschichtungen wichtig, um Schäden oder Abnutzungserscheinungen frühzeitig zu erkennen und zu beheben.

Die dauerhafte Abdeckung von Beschichtungssystemen bietet eine Vielzahl von Vorteilen. Sie schützt die darunterliegenden Materialien vor Korrosion, chemischen Substanzen, Wasser und Witterungseinflüssen. Dadurch wird die Lebensdauer der Oberfläche verlängert und ein optisch ansprechendes Erscheinungsbild erhalten. Eine gut gepflegte Beschichtung sorgt für eine effiziente Nutzung von Ressourcen, da teure Reparaturen oder Neubeschichtungen vermieden werden können.

Insgesamt ist die dauerhafte Abdeckung von Beschichtungssystemen unerlässlich, um eine langfristige und zuverlässige Oberflächenschutzlösung zu gewährleisten. Durch die richtige Auswahl und Anwendung der verschiedenen Beschichtungsschichten sowie regelmäßige Inspektion und Wartung kann eine optimale Performance erreicht werden.

Anwendungsgebiete

Epoxid-Decklacke

Bodenbeläge z. B. Terrazzo-Böden, Chip-Beläge und farbige Hartstoffbeläge

Zwei- / Mehrkomponenten-Epoxidbeschichtungen

mechanisch stark beanspruchte Metallsubstrate (benötigen geringere Energiezufuhr bei der Bearbeitung)

Polyurethan-Decklacke

Oberflächen mit dauerhaft sehr hohem Glanz

Mehrkomponenten-Polyurethan-Decklacke

Oberflächen mit dauerhaftes Hochglanz-Finish (Komponenten aus Isocyanat gehärtetem Polyurethan benötigen spezielle Kreislauf isolierte Verarbeitungsprozesse)

Wasser-basiertes Polyurethan

geringen Geruchsentwicklung und Toxizität, bleibt beim Aufbringen völlig klar, ohne die Verfärbung wie bei öl-basierten Materialien, trocknet schnell

Finden Sie jetzt die ideale Verarbeitungstechnik in unserem Blog!

Möchten sie mehr über Korrosionsschutz erfahren?